1.液壓閥塊的外形一般為矩形六面體。

2.液壓閥塊材料宜采用35鋼鍛件或連鑄坯件。

3.液壓閥塊的邊長宜不大于600mm，所包含的二通插裝閥插件數(shù)量宜不大于8。

4.當液壓回路包含8個以上的插件時，應(yīng)將其分解為幾個液壓閥塊。 液壓閥塊通過螺栓相互連接。 接頭表面的連接孔用O形圈密封，以形成一個完整的閥塊組。 連接螺栓的矩形性能應(yīng)不低于12.9。

5.設(shè)計液壓閥塊的主級孔道時應(yīng)考慮盡可能減小流阻損失及加工方便。

6.主級孔道的直徑按公式(1)估算選?。?/p>

 式中：

  D-孔道直徑，mm;

  Q-孔道內(nèi)可能流過的工作流量，L/min;

  vmax-孔道允許的工作液流速，m/s。

  一般，對于壓力孔道，vmax不大于6m/s;對于回油孔道，vmax不大于3m/s。

  按公式(1)估算出的孔道直徑應(yīng)園整至標準的通徑值。

7.當主節(jié)流孔穿透多個插入件時，為了減少插入處的局部流動阻力損失，建議采用帶插入孔的偏心刺入方法（使主節(jié)流孔的中心線偏離 插入孔的中心線）。 通常，主通道的中心線與插入孔壁相切。 同時，可以增加孔徑，增加的直徑不應(yīng)超過GB2877的要求。

8.為改善深孔工藝性，設(shè)計時可考慮增大孔徑或采用兩端鉆孔對接的方法。

9.設(shè)計時應(yīng)盡量避免在液壓閥塊內(nèi)設(shè)置復(fù)雜連接的控制孔道和三維斜孔，應(yīng)充分利用控制蓋板內(nèi)的控制孔道，或采用先導(dǎo)控制塊等專用的控制孔道連接體。先導(dǎo)孔道的直徑應(yīng)與GB2877的規(guī)定一致。若因工藝需要而減小先導(dǎo)孔道的直徑時，應(yīng)作驗算，確認不至影響對主級閥的控制要求。

10.應(yīng)避免采用傾斜孔道。必須傾斜時，孔道的傾斜角度應(yīng)不超過35°，并須保證孔口的密封良好。對主級斜孔，應(yīng)在有關(guān)視圖上標注出因斜孔加工而造成的橢園孔口的長軸尺寸。

11.當較小孔道孔徑不大于25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于5mm;較小孔道孔徑大于25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于10mm。

12.為避免污染物的沉積，對于相通的孔道，孔深一般應(yīng)到與之相通的孔道的中心線為止。

13.主級孔道的外接油口一般采用法蘭連接。對于通徑為25mm以下的較小油口，也可采用螺紋連接。先導(dǎo)孔道的外接油口宜采用螺紋連接。

14.工藝孔道應(yīng)采用螺塞、法蘭等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和檢查。螺塞的螺紋應(yīng)符合GB2878的規(guī)定。在位置不允許時，對直徑不大于12mm的孔道，允許采用球漲式堵頭封堵。

15.主級孔道和主要的先導(dǎo)孔道上應(yīng)設(shè)置必要的檢測口，以便檢測液壓回路的工作參數(shù)。檢測口一般應(yīng)安裝具快速連接功能的測壓接頭。

16.液壓閥塊的所有外接油口、檢測口均應(yīng)有油口標記，油口標記應(yīng)與液壓原理圖上的相應(yīng)標記一致。

17.應(yīng)在液壓閥塊的醒目部位，預(yù)留銘牌安裝位置。

18.液壓閥塊應(yīng)有吊裝結(jié)構(gòu)，一般采用吊環(huán)螺釘。

19.采用鍛件毛坯時，應(yīng)經(jīng)正火處理以消除殘余內(nèi)應(yīng)力。必要時應(yīng)進行無損探傷以檢查其內(nèi)部質(zhì)量。

20.棱邊倒角2×45°，閥體較小時則倒角1.5×45°。

21.各油道孔口應(yīng)保持尖邊，勿倒角，但應(yīng)去盡毛刺。各管接頭螺紋孔口倒角深度應(yīng)不大于螺距的二分之一。

22.去毛刺、飛邊，認真清除孔道內(nèi)切屑、雜質(zhì)，并清洗干凈。

23.在各油口旁打上相應(yīng)的油口標記鋼印，鋼印距孔口不小于6mm(以不影響O型密封圈的密封性能為準)。

24.當液壓閥塊表面采用化學(xué)鍍鎳處理時，鍍層厚0.008～0.012mm。

25.加工完畢后的液壓閥塊應(yīng)有防銹、防塵等防護措施，表面應(yīng)封蓋，并存放于清潔干燥的場所。